江苏佩浦科技集团有限公司独创的生物酶解法废纺闭环再生项目于近日成功入选联合国开发计划署可持续发展创新标杆项目，并荣获2026全球纺织品回收技术创新奖，获得国际纺织品回收领域的最高专业认可。这是洪泽区积极推进绿色制造体系建设的有力印证。

近年来，洪泽区锚定生态优先、绿色发展战略，聚焦绿色制造体系建设，在科学规划、集约用地前提下，引导企业“能源低碳化、生产洁净化、废物资源化”，以企业“含绿量”提升发展“含金量”，一批绿色低碳标杆企业脱颖而出，成为区域高质量发展的生动实践。截至目前，全区成功创建国家级绿色工厂4家、省级绿色工厂18家，工业绿色示范矩阵持续壮大，行业绿色标杆效应充分释放。

能源低碳化，助力绿色低碳转型

能源低碳化核心是节能降碳、绿色用能。洪泽区积极引导企业优化能源消费结构、提升能源利用效率，全面推进传统能源节约替代、清洁能源规模化应用，削减生产全过程碳排放、降低能耗强度，助力绿色低碳转型。

走进江苏成泰晶瓷科技有限公司，只见厂房屋顶分布式光伏板连片铺设，车间内全电熔炉平稳运行，码垛机、垫棉机、底标机等自动化设备有条不紊地协同作业，能源低碳发展理念已融入生产每一个环节。

成泰晶瓷以“绿色生产+智能制造”双轮驱动，综合能耗仅占行业标准能耗的60%。公司副总仇玉友介绍：“我们建立了全方位能耗管理机制，每周对各部门的能耗进行对比分析，厘清能耗高低及成因，找准症结、针对性整改。正是这种精细化管理，帮企业每年节约能源成本近百万元，清洁生产、废气治理、固废循环利用等环保指标均优于行业标准，降碳减污成效好于淮安地区整体水平。”

生产洁净化，筑牢绿色生产基础

生产洁净化核心是源头预防、全程管控。该区鼓励企业优化生产工艺、升级生产设备、规范生产管理，从根本上减少生产过程中污染物的产生，实现生产过程高效、清洁、低耗、低污，筑牢绿色生产基础。

走进中绿新材料（江苏）有限公司生产车间，没有传统橡胶厂刺鼻的气味和粉尘。公司在推进绿色工厂专项创建中，以生产洁净化改造重塑橡胶制造绿色生产形象，破解传统橡塑生产粉尘弥漫、异味突出的行业痛点。企业从配料、密炼、开炼到冷却，全程优化工艺，全面铺设自动吸尘、废气集中净化系统，配套上线ERP、CRM数字化管理系统，实现粉尘、VOCs、能耗、耗材全流程精准管控，厂区生产环境与环保治理能力均得到质的提升。“以前车间多少有些粉尘、气味，现在空气清爽多了。”公司质量部经理陈雪说，“经过工艺改造，我们的生产效率提升了一倍，人工与耗材成本大幅降低。”目前，公司已为多家头部手机企业开发氟橡胶表带材料，实现关键原材料的国产化替代。

废物资源化，树立绿色发展标杆

废物资源化的核心是循环利用、变废为宝。近年来，洪泽区新引进的台华、佩浦等纤维新材料项目，凭借独创的“循环利用”模式，已成为行业绿色发展的标杆。

台华新材江苏有限公司采用国内首创的万吨级应用化学回收法，系统化生产PA6再生差别化纤维，成功实现“从废弃纤维到纤维，从废弃尼龙消费品到尼龙服装”的闭环循环。据专家测算，相较于原生尼龙，每生产1万吨再生PA6切片，可节约原油7万桶，减少二氧化碳排放6.5万吨；整体工艺可减少水资源消耗55%，减少能源消耗70%—80%。

江苏佩浦科技集团公司的创新成果与台华异曲同工。公司通过独创的生物酶解法对废旧纺织品分选、酶解、再聚合、纺丝全流程进行智能管控，构建从废旧纺织品回收到再生纤维生产的完整产业链，实现废旧纺织品的闭环再生。

江苏佩浦科技集团公司总经理王志鹏介绍：“全球首条年产1万吨生物酶解法再生生产线实现稳定投产，全程不添加分散剂、固色盐、酸碱还原剂，染色工序零用水、零废水排放，染料与二氧化碳介质均可循环利用，真正实现纺织废料‘从衣服到衣服’的闭环再生。”